PARKER柱塞泵PV系列产品简介：
该产品为通轴传动结构，可单泵和多泵串联安装
斜盘式变量机构，开式回路用液压泵

技术特征：
1、安装形式符合标准
2、标准安装形式：ISO 3019/2 4孔法兰（公制）
   可选安装形式：ISO 3019/1 4孔法兰（SAE）
3、大变量控制活塞带强复位弹簧，响应快
4、由于补偿系统具有主动的释压作用，故降低了向零流量变量时的压力峰值
5、在低工作压力下扔具有稳定的补偿调节功能，zui低补偿压力为12-15bar
6、9柱塞设计并采用了预压缩容积新技术使容积新技术使流量脉动减至的zui低水平
7、坚固的经FEM优化的泵体结构降低了噪声等级
8、完整的变量控制类型
9、100%标称扭矩的通轴传动结构
10、相同规格、相同形式及所有具有相同的公制或SAE安装法兰的泵均可组合安装

技术参数：
zui大排量：16至270
zui大压力：
出口
标称：350 bar
zui高：420 bar
泄油口：2 bar
进口
zui低：0.8 bar
zui高：16 bar

zui低转速：300 min
安装法兰：
4孔法兰 ISO 3019/2（公制），可选ISO 3019/1（SAE）

安装姿态：
泄油口向上

间断，壳体连续压力为0.5bar时；可以提供特殊形式的高壳体压力泵（连续壳体压力可达20bar）

液压泵降低噪声的方法：
液压泵的正常工作早上以及由此引起的整个液压系统的工作噪声在很大程度上取决于液压泵的安装位置和安装方式，以及液压泵是如何与下游的液压系统相连接的。
此外，液压泵的大小、形式以及液压管道的安装也对液压系统发出的全部噪声具有较大的影响。

降低噪声的方法：
谈到液压泵的工作噪声，必须考虑其初级噪声和次级噪声。
泵的初级噪声是由于液压泵内部的交变力对壳体结构的作用而引起壳体振动产生。

采用柔性元件有助于防止泵体的振动向其它结构件的传递，这些结构体有可能会将振动放大，此类元件可以有：
1、带有硫化迷宫式弹性缓冲法兰的钟型安装座
2、浮动及弹性轴节
3、安装电动机或带底脚安装法兰用的缓冲垫块，或消音块
4、在泵的进出油口采用柔性接管（补偿器）或软管
5、泵的进出处采用的气密性接头，以防止气体进入引起气穴，从而加剧噪声

泵的次级噪声是由于流量和压力脉动进入所有与之连接的液压元件后引起振动，从而产生的。液压管道、管道的安装以及所有液压元件，比如压力过滤器及控制元件的安装队液压系统的总体噪声级具有重要的影响。

采用预压缩容积减小脉动：
在PV系列液压泵中采用了流量脉动减小的新技术，这种方法可在泵的出口处减小脉动40-60%，这样可以在不增加成本和额外的元件（消声器）的情况下，大大的降低系统的总体噪声。采用PV系列液压泵，将只增加较小的次级噪声！

泵与驱动马达之间的连接也有可能是形成难以忍受的高分贝噪声源的原因，即使在安装空间受到限制的时候，也会有适当的方法和元件能有效地降低噪声，由转动部件内的大交变作用力产生的液压泵壳体振动以及输出流量的脉动将对所有液压泵机械地或液压地连接的系统零件产生激励作用。

其它降噪方法：
小通径管道不仅会造成流速增高，管内涡流和液压泵的气穴等现象，同时还会引起噪声。
只有按液压泵的油口尺寸尽可能地选取zui大通径的管道，连接才会正确。

效率与壳体泄油量：
效率及功率曲线是在输入转速 n=1500 rpm，油液温度为50℃和粘度为30 mm2/s的条件下测得的。
壳体泄油和补偿控制液流通过泵的泄油口排出，对于先导式补偿控制器，如果先导控制阀的控制油也通过壳体排除的话，则泄油量应在所示的数值上加上1-1.2 l/min。

压力补偿变量控制器：
标准型压力补偿变量控制器，代号FS。
标准型压力补偿控制器用于控制泵的排量，使之能满足系统的实际需要，从而保证系统的压力保持恒定。
只要泵的出口压力低于给定的压力值（调整补偿控制器弹簧的预压紧力予以设定），补偿阀的工作油口A就与油箱相同，使控制活塞的大面积端失压，斜盘在复位弹簧的作用下处于zui大摆角位置，使泵保持在全排量状态。
当系统压力达到补偿控制器弹簧所调定的数值时，补偿控制阀动作，使P1口与A口相同，将压力引入变量控制活塞的大面积端。由于活塞两端的面积差，便产生一个控制力，并克服复位弹簧力使斜盘摆角减小，从而控制泵的排量，使之满足系统的要求。

遥控型压力补偿变量控制器，代号FRC。
对标准压力补偿变量控制器，其补偿压力的调节直接在控制器上执行。而对遥控型压力补偿变量控制器，可以通过连接在遥控口上的先导压力阀进行先导控制，控制压力油来自控制器的内部，控制流量为1-1.5 l/min。
外接的先导压力阀可以安装在离控制器有一段距离的地方，比如安装在机器的控制面板上，在机器的操作位置上实现对液压泵补偿变量压力的遥控调节，遥控型压力补偿变量控制器比标准型压力补偿变量控制器响应快，且精度高；同时还可以解决在临界工况下，标准型压力补偿变量控制器所出现的不稳定问题。
该先导压力阀也可以采用电控形式（电磁比例压力阀），或者配合使用换向阀，实现低压待机操作。

遥控型压力补偿变量控制器，代号FR1。
FR1遥控型压力补偿变量控制器的顶部提供有一个NG6，DIN24340方向阀安装面。
在该安装面上可直接安装一个相应的先导控制阀，除手动或电液控制先导阀外，还可在该控制器壳体上安装一个完整的先导多级压力控制回路，以实现液压泵补偿压力的多级压力控制。

所有的遥控型压力补偿变量控制器都有一个出场设定的15bar压力差，通过这个设定，处于补偿变量工况时，泵出口处压力将比先导阀的调定值高于该压差值。

负载传感补偿变量控制器，代号FFC。
对于负载传感补偿变量控制器（简称负载传感控制器），其控制压力油来自外部，此类控制器的压差，出厂时设定为10bar，控制补偿器阀芯动作的输入信号实际上就是加在回路主节流口上的压差，由于负载传感器在补偿控制工况下课保持回路主节流器上的压差恒定，因此负载传感变量控制主要是表示对泵的输出流量进行控制。

输入转速的变化或负载（压力）的波动均不会对泵的输出流量及执行元件的速度产生影响。
在先导回路中增加一个节流孔和一个先导压力阀，则可增加一个流量控制功能。

负载传感补偿变量控制器，代号FFC。
对于负载传感补偿变量控制器，其控制压力油来自外部，此类控制器的压差，出场时设定为10bar。控制补偿器阀芯动作的输入信号实际上就是加在回路主节流口上的压差，由于负载传感控制器在补偿控制工况下可保持回路主节流器上的压差恒定，因此负载传感变量控制主要是表示对泵的输出流量进行控制。
输入转速的变化或负载压力的波动均不会对泵的输出流量及执行元件的额速度产生影响。
在先导回路中增加一个节流孔和一个先导压力阀，则可增加一个流量控制功能。

恒功率补偿变量控制器：
机械式恒功率补偿变量控制器由一个改型的遥控型压力补偿控制器或一个改型的负载传感变量控制器与一个先导压力控制阀组成，该先导压力阀集成安装在泵体上，并由一个凸轮套机构进行调节，凸轮套的轮廓线被设计和加工成泵的排量变化与设定的功率相匹配。
大排量时的工作压力较低，而小排量时的工作压力则较高，由此可以使泵的排量按一条恒扭矩曲线进行补偿变化。
对所有的标准电动机的额定功率，派克均提供与之相匹配的特定的凸轮套，凸轮套的更换十分方便，无需分解液压泵。
该控制器的顶端设置有一个调节装置，通过控制器偏置弹簧预压紧力，可在一定的范围内改变恒功率设定值，由此当电动机的额定转速不同（1500rpm）或恒功率设定值为非标准的数值时，可调整此调节装置以满足要求。

泵的控制附件：
快速卸荷阀块，用于比例排量控制，代号PVAPSE
当变量泵采用比例压力控制时，压力可以慢慢的降低，在泵变量至零流量状态的过程中，没有有效的溢流功能。为此，为了能使比例排量控制泵获得与阀块系统相近的压力响应，可在泵的出口处安装快速卸荷阀块。
快速卸荷阀块中有一个开启压力为4bar的插装阀，其阀芯中心揩油一个节流孔，从泵出口引入的先导控制油流经该节流孔时产生一个压力降，在正常工况下，该压降不超过3bar，故插装阀在偏置弹簧的作用下处于关闭状态，在动态响应工况下，节流孔上的压降可超过4bar，造成插装阀瞬间开启而溢流，使系统压力稳定在比例先导阀的设定值上，有效地减少压力的升高。
由于控制压力是经由快速卸荷阀块提供的，其阀芯内已配有先导节流孔，故控制器无需再设置节流口了。比例排量和压力控制与快速卸荷阀块的组合订货代号为：FPS/FPT。

PVAPS系列安全阀块：
作用于系统保护，通过新的泵用安全阀块。
该泵用安全阀块用于防止液压系统出现不允许的压力升高，除了单一的溢流功能类型外，还可提供带有内置单向阀的模块，此类阀块允许多个泵在同一液压回路中并联工作。
该产品的范围还包括可电气卸荷的类型，它们也有带或不带单向阀的品种。
派克的泵用安全阀块可与带SAE法兰接口的泵相匹配，规格从SAE 3/4至1/2-600 psi。阀块可直接安装在泵的法兰油口上，省去了昂贵的配管和不必要的装配。
1、保护液压系统，防止压力出现不允许的升高
2、各种功能，多泵组合用带单向阀的压力溢流功能，带货不带单向阀的电气卸荷功能
3、直接安装在泵的压力油口，无需额外的配管和装配
4、泵的空载起动和旁通功能
5、适用于泵油口规格SAE 3/4至 1/2-6000psi

安装说明：
液压油：
推荐使用高品质的矿物油基液压油，对于其它种类的液压油，如磷酸酯等，需单独说明。
密封件：
标准的NBR（丁腈橡胶）密封件适用于以矿物油基液压油为工作介质的液压系统，如果像磷酸酯一类的合成液压液，则要求使用碳氟橡胶密封件。

过滤：
为使液压泵和其它系统与案件能zui大程度地发挥其功能和延长使用寿命，应对工作油液采取有效的过滤措施，以保护系统免受污染。

安装：
水平安装：压力油口在侧面或朝上，吸油口在侧面或朝下，而泄油口应始终于zui上位置。
垂直安装：轴朝上
进口（吸油端）
液压泵及其吸口管路的设计安装应保证泵吸口处的压力不低于0.8bar，吸口管路应尽可能短和直。若果泵安装在油箱内，则应在吸口装上端口切成45°的一段短吸有关，以改善吸油条件。管路的连接应保证气密，空气进入吸油管路会引起气穴，噪音，并对泵造成损害。

泄油口：
液压泵处在补偿变量工况下，会引起短时间的泄漏量增大。

泄油管路：
必须直接的和无节流接入，不得与其它的回油管路连接在一起，泄油管路的末端必须位于油箱zui低液面以下，并尽可能远离吸油口，借此保证在停车状态下泵体内部的油液不会排空，且混有空气的热油不会再次循环。
出于同一原因，当把泵安装在油箱内部时，泄油管路的安装也应保证具有虹吸作用，以使泵的壳体内能始终充满油液。壳体泄油压力不得高于2bar，泄油管路长度应不超过2m，管道zui小直径应按油口尺寸选取，并应使用具有zui大孔径的直通式低压管接头。

驱动联接：
液压泵传动轴与电动机轴的zui大同轴度偏差为0.25mm，且必须使用弹性联轴节。

启动：
在泵的*次运行前，应向壳体内充满油液（通过泄油口），*次启动时，应采用开式回路，在系统无压的状态下运行，以使液压泵和回路迅速充油和排气，当空气*排尽时没压力就建立起来了。